科研生產(chǎn)“四個兩”2.0提出建立基于數(shù)據(jù)決策的質(zhì)量管理模式，要求通過ERP、MES、智能制造和檢測系統(tǒng)建立支撐質(zhì)量管理體系審核和改進的信息化平臺，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的自動化采集和全面入庫。
誠遠公司主要以型號產(chǎn)品精密機械加工為主，在生產(chǎn)過程中產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃、過程監(jiān)控、物料跟蹤主要基于人工經(jīng)驗和現(xiàn)場跟蹤；在未上線生產(chǎn)信息化系統(tǒng)平臺前，檢測數(shù)據(jù)、生產(chǎn)過程質(zhì)量信息是通過人工線下管理，無法做到各類生產(chǎn)數(shù)據(jù)有效共享，嚴重制約了誠遠公司的發(fā)展。存在的主要問題如下：
1、分析報表數(shù)據(jù)來源不統(tǒng)一。制造部、檢測部、技質(zhì)部、生產(chǎn)部所需報表的數(shù)據(jù)采集理解不統(tǒng)一，在每月的分析和統(tǒng)計過程中分析報表會出現(xiàn)前后數(shù)據(jù)不一致的情況，在核算期間浪費大量人力及時間，而且也極易出現(xiàn)差錯，影響分析報表的結(jié)果。
2、檢測數(shù)據(jù)未能集中統(tǒng)一管理。檢測部的檢測數(shù)據(jù)基本留存在各檢驗員的本地電腦，沒有統(tǒng)一的檢測數(shù)據(jù)管理平臺，當產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題時，需要花費大量的時間查找檢測數(shù)據(jù)，降低了質(zhì)量問題處理效率。
針對存在的問題，誠遠公司在集團公司“四個兩”2.0以及型號配套的要求下，借助數(shù)字化、智能化和自動化設計理念，充分應用信息化手段，于2018年2月份上線了生產(chǎn)信息化系統(tǒng)平臺。該平臺包含了PDM系統(tǒng)、ERP系統(tǒng)、MES系統(tǒng)、DNC系統(tǒng)、設備數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)、數(shù)字化檢測系統(tǒng)，通過多系統(tǒng)的有效整合，聯(lián)通了工藝設計、生產(chǎn)制造、質(zhì)量管控、成本管控、檢測數(shù)據(jù)管控等各環(huán)節(jié)的信息和資源共享通道，實現(xiàn)了生產(chǎn)物料的實時追溯、檢測數(shù)據(jù)的數(shù)字化在線管理，有力支撐產(chǎn)品實現(xiàn)過程的管控。
目前生產(chǎn)信息化系統(tǒng)平臺已經(jīng)在誠遠公司推進實施，使用效果比較好，生產(chǎn)過程的每一個節(jié)點都能夠在系統(tǒng)中做到有據(jù)可查，所有產(chǎn)品的檢測數(shù)據(jù)都實現(xiàn)了在線入庫和管理，對提升產(chǎn)品的質(zhì)量起到了積極的推動作用。該平臺主要取得了如下成效：
1、數(shù)據(jù)貫通：規(guī)范工藝部基礎數(shù)據(jù)，產(chǎn)品BOM、工藝路線、物料編碼全部與ERP系統(tǒng)要求保持一致，通過基礎數(shù)據(jù)管理模塊進行校驗，能夠?qū)崿F(xiàn)單套產(chǎn)品在沒有狀態(tài)變更的情況下，生產(chǎn)計劃可以直接進行計劃排產(chǎn)，大大減少了工藝人員工作量，提高了計劃下達速度。MES系統(tǒng)發(fā)生的開報工、工時數(shù)據(jù)能夠及時傳送到ERP，同時也能通過相應的報表進行展示，并根據(jù)系統(tǒng)的數(shù)據(jù)做出相應的分析，供相關(guān)部門使用。通過與與啞設備項目集成實現(xiàn)啞設備數(shù)據(jù)采集，實現(xiàn)了對設備運行狀態(tài)100%掌握，為相關(guān)部門設備利用率提供了數(shù)據(jù)依據(jù)。
2、流程貫通：根據(jù)公司離散型、小批量、多品種的生產(chǎn)特點，MES在前期調(diào)研的過程中重新梳理了整個公司的業(yè)務流程，建立了以產(chǎn)品為核心的工藝管理模式，明確了從產(chǎn)品銷售訂單→工藝基礎數(shù)據(jù)（BOM、圖紙）→ERP生產(chǎn)訂單→MES高級排產(chǎn)→MES過程追溯→啞設備信息集成→ERP出入庫整個全流程的操作，經(jīng)過多輪溝通、討論，優(yōu)化了不合格品審理流程，訂單審批流程，生產(chǎn)計劃發(fā)布流程，實現(xiàn)了業(yè)務流程貫通。
3、系統(tǒng)貫通：MES系統(tǒng)生產(chǎn)計劃管理、質(zhì)量管理、文檔發(fā)放管理、基礎數(shù)據(jù)管理、物料轉(zhuǎn)運管理、公共信息管理、報表管理、設備管理、系統(tǒng)集成管理9大模塊全面完成上線部署，標志著系統(tǒng)全面貫通。根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場的實際使用情況，實現(xiàn)了車間無紙化，檢測數(shù)據(jù)數(shù)字化管理，生產(chǎn)過程線上實時追溯，物料流轉(zhuǎn)過程便捷高效，實現(xiàn)了對生產(chǎn)過程的全面監(jiān)控。
目前，生產(chǎn)信息化系統(tǒng)平臺已經(jīng)在500多個批次型號產(chǎn)品上得到推廣應用，排產(chǎn)效率和問題處理及時率較原來均提高20%以上；交貨周期縮短10%以上；圖紙文檔發(fā)放效率提高50%以上；數(shù)據(jù)統(tǒng)計效率提高1倍以上。充分發(fā)揮了生產(chǎn)信息化在企業(yè)生產(chǎn)、經(jīng)營管理過程中的重要作用。
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